¿Cómo planificar la producción de una empresa?

Verónica Ruiz

Planificar la producción de una fábrica le permitirá a esta última satisfacer la demanda en cuanto la calidad, precio, cantidad de sus productos. Pero, sobre todo, le ayudará a optimizar los materiales, recursos, humanos, instalaciones, etc.

Precisamente, es esa optimización de los recursos de una empresa, lo que hace necesario planificar el proceso de producción de una fábrica o empresa. De este modo, conseguirá también aumentar su rentabilidad.  Esta planificación también ayudará a la coordinación entre stock producción ventas y compras.

Asimismo, el planificar la producción de una fábrica evitará situaciones como la falta de mano de obra o el fallo de una máquina. Cualquiera de estos problemas puede ser perjudicial para producción y provocar pérdidas a la empresa. Asimismo, la planificación evita que pueda sobrar mano de obra o maquinaria. Con lo cual, se evitará realizar tener un coste innecesario.

Planificar la producción empresarial

ESB Professional || Shutterstock

Por lo general coma en las pequeñas empresas trataría de planificación y control de la producción suele realizar la del propio dueño. Otras veces, como en el caso de pymes o grandes empresas, suele delegarse en otra persona.  Normalmente, esta suele ser un encargado quien realiza este tipo de tareas.


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¿Qué tener en cuenta para planificar la producción?

A la hora de planificar la producción deberemos decidir qué cantidades de mano de obra materias primas maquinaria o equipo se necesitan para la fabricación de nuestro producto o servicio. Asimismo, deberemos tener en cuenta:

  • La capacidad y facilidades de la planta.
  • La demanda existente en el mercado.
  • Los objetivos que se deseen lograr.
  • Los puestos de trabajo a crear.

Con todo esto se elaborará un plan de trabajo en función de los pedidos o ventas esperadas. Así, la empresa podrá comenzar a producir nuevos productos de una forma lógica y ordenada. Y por supuesto, realizar los pedidos de materiales, así como programar el transporte de las mercancías.

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Técnicas de planificación de la producción

Por supuesto, la planificación puede realizarse manualmente. Pero esto no es nada aconsejable sobre todo si se manejan grandes cantidades ya que supone mucho trabajo y, además, corremos el riesgo de equivocarnos.

De ahí que se empleen sistemas de ERP (Enterprise Resource Planning), es decir, un sistema de planificación de recursos empresariales.

Asimismo, existen otras técnicas de producción. A continuación, veremos algunas de ellas:

Método just in time (JIT)

Sería algo así como justo a tiempo. Es un sistema japonés desarrollado para organizar los procesos productivos en las fábricas. Se basa en la simplificación de los controles y del proceso productivo. Esto significa que solo se producen los productos que se necesitan en el momento que se necesiten y en las cantidades necesarias.

Para este tipo de sistema cualquier exceso de existencias plazos etcétera no aporta ningún tipo de valor añadido para el consumidor final.  En definitiva, lo que busca este sistema es que las empresas operen de forma eficiente con un mínimo de recursos a utilizar.

Lean manufacturing

Este método de trabajo tiene como objetivo establecer la máxima eficiencia en cada uno de los procesos productivos. Con el lean manufacturing se eliminan aquellas actividades que no aporten ningún tipo de valor añadido o algún tipo de beneficio al producto final.

Método Kaizen

Está técnica tiene como misión detectar prevenir y eliminar todo aquello que se considere desperdicio.  Podría decirse que lo que trata es de buscar la “mejora y más mejora”. De este modo, se logran los más altos niveles de productividad y se reducen los costos.

Método de las cinco eses

Es otro método de gestión japonés que se basa en cinco principios. Y, como puedes suponer, se llama de este modo porque cada nombre de cada una de sus 5 etapas comienza por “s”: seiri (selección), seiton (orden), seisoo (limpieza), seiketsu (estandarizar), shitsuke (disciplina).

Aprende más sobre las 5 s para la mejora continua de los procesos y consigue desarrollar el mayor grado de eficiencia posible.

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