Para que una empresa continúe siendo rentable en el tiempo es necesario, puesto que el mercado es dinámico, que la empresa trate continuamente de mejorar e innovar. Uno de los métodos que las empresas pueden utilizar para la mejora continua es el de las 5 s de Kaizen. La organización de la empresa debe tener en cuenta algunos ejemplos y técnicas utilizadas en esta metodología para aumentar beneficios, mejorar el ambiente de trabajo, reducir costes y, en general, potenciar un correcto funcionamiento de la empresa.
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¿Qué es el método Kaizen?
Se trata de un método o movimiento surgido en Japón, durante los años cincuenta. Literalmente significa cambio beneficioso, Kaizen. O, cada día mejor.
Si echamos la vista atrás nos daremos cuenta de que en ese momento Japón no se encontraba en una buena situación, por lo que se vio obligado a invertir en la mejora continua de sus procesos para poder alcanzar el nivel de sus competidores, especialmente, los países occidentales. Los resultados obtenidos con este método colocaron a la industria japonesa entre las pioneras a nivel mundial.
La metodología Kaizen está basada en el control estadístico de procesos y su objetivo es eliminar ineficiencias en cada fase del proceso productivo. Sin embargo, su filosofía no solamente es aplicable a la industria sino que se ha extendido a otras esferas de la vida.
Se trata de un sistema sencillo y práctico. Actualmente se le presta atención por el precedente histórico y por considerarse que nos encontramos en una situación comparable debido a los continuos avances tecnológicos, los cortos tiempos de respuesta para imprevistos…
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¿Cuáles son las 5 s de Kaizen?
Cada S, dentro del método de las 5 s para la empresa, corresponde a una palabra japonesa que hace referencia a cada uno de las etapas para realizar dicho método. Aquí te mostramos los pasos del método Kaizen para mejorar los procesos de forma continua.
- Clasificación – Seiri: Es precisó distinguir lo necesario de lo que no lo es.
- Orden – Seiton: El siguiente paso es organizar todo aquello que es necesario. Esta organización proporciona ventajas en tiempo y recursos.
- Limpieza – Seiso: Un paso más, implica conocer todos los procesos de la organización lo suficientemente en detalle para que cualquier problema sea identificado y podamos solucionarlo.
- Normalización – Seiketsu: Para destacar frente a la competencia, es necesario contar con las mejores herramientas y con trabajadores competitivos y bien avenidos.
- Disciplina – Shitsuke: El compromiso con la mejora continua.
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Ejemplos de Kaizen en una empresa
A la hora de aplicar las 5 s de Kaizen en una empresa hay que tener en cuenta que el Kaizen es esencialmente un camino. Además, lo que caracteriza a este método frente a otros que buscan la mejora es que se orienta a implicar a la empresa a nivel global. Desde la dirección hasta la base de la plantilla.
Ejemplos prácticos de las 5 s son, entre otras empresas, Sony o Toyota.
La primera en aplicarlo fue Toyota, desarrollándose en los años 60. El objetivo: centros de trabajo bien organizados, lo que se traducía también en mayor productividad empresarial y mejor ambiente de trabajo. Después se aplicó por otras empresas japonesas como Sony, desde los años 80, para terminar extendiéndose a todo tipo de empresas, ya de servicios o industriales, asociaciones, centros educativos u hospitales.
Desde un punto de vista práctico, el método de las 5 s para la empresa vigila especialmente cualquier tipo de pérdida o desperdicio en el proceso productivo y en la distribución de los productos que incrementa los costes y disminuye la productividad. En este sentido, suelen distinguirse algunos aspectos esenciales en su aplicación. Así la existencia de procesos ineficientes o no necesarios, defectos, demoras y posibles excesos de producción. Pero también, todo lo relativo al tratamiento de inventarios y al transporte de las mercancías o materias primas.
En definitiva, las 5 s de Kaizen para la mejora continua de la empresa parte de lo más básico y es capaz de proporcionar a las empresas importantes beneficios, como la mejora de la productividad, la reducción de costes, la reducción de inventarios, la reducción de los tiempos en cada fase de producción e incluso la mejora del servicio al cliente.
